智慧交通建造新范式：赞筑者无人化技术如何降本增效

在工程建设领域，大型设备作业风险高、关键工序缺乏实时监控与数据追溯、传统人工记录效率低下、物料计量不准导致信息孤岛，以及大型工程机械操作手培训成本高、实操风险大——这些长期困扰行业的痛点，正在推动一场从"依赖人力"向"无人化、自动化协同"转变的数字化升级。作为深耕智慧交通建设数字化赛道的企业，杭州高讯物联网科技有限公司（品牌简称"赞筑者"）基于物联网、大数据、AI及数字孪生技术，构建了覆盖工程建设全过程的数字化管理解决方案，为行业提供了一条切实可行的减负增效路径。

一、行业为何需要"减少人力依赖"的数字化升级

传统工程建设模式下，人工记录与人工核算长期占据主导地位，由此带来一系列问题：

• 安全风险：大型设备作业易发生倾覆、超载、碰撞等事故，工地用电及环境安全隐患多，人工巡检难以做到实时覆盖。 • 质量控制难题：关键工序缺乏实时监控与数据追溯，容易出现质量偏差；标养室环境不稳定也会影响试块强度的真实发育。 • 管理效率瓶颈：人工记录效率低、数据滞后，物料进出场计量不准，各环节信息相互割裂，形成信息孤岛。 • 成本控制粗放：材料浪费、设备闲置及事故造成的额外开支较大，难以精细核算。 • 人才培养风险：大型工程机械操作手的培训成本高、实操风险大，制约了人才成长效率。

二、赞筑者的无人化与自动化解决方案体系

针对上述痛点，赞筑者围绕"机器换人"理念，在多个生产环节落地自动化数据采集与无人值守能力，形成了一套贯穿工程建设全链条的解决方案体系。

1. 生产环节无人值守——智慧拌合站管理系统 针对混凝土配合比执行不严、物料进场计量易被篡改、生产数据记录滞后等问题，该系统通过地磅无人值守自动采集物料数据，杜绝人为篡改风险；同时自动化同步拌合站生产曲线，实现质量全过程追溯，以配合比锁定与防篡改技术确保工程质量，用"机器换人"降低人力成本。

2. 检测环节自动采集——智慧试验室管理系统 针对试验数据人工记录易偏差、数据真实性难以闭环等场景痛点，试验机数据可自动联网上传并防篡改存储，解决人工记录与数据易被篡改问题；标养室温湿度自动监测与调控，保证试块强度发育环境稳定，确保检测数据的合规性与真实性。

3. 预制构件生产自动化——智慧梁场/预制构件基地管理系统 该系统实时追溯原材料进场、生产工艺及成品验收环节，钢筋加工环节实现自动采集称重数据与智能核销报表，降低库存损耗，推动预制构件生产从原材料到成品的全生命周期管理走向标准化与智能化。

4. 隧道监测自动化——智慧隧道工程管理系统 通过蓝牙自动采集收敛、沉降等监控量测数据，替代人工记录，提升效率并降低成本；结合地质围岩实时感知与回归分析，对施工安全风险进行准确防控，降低坍塌等事故发生的可能。

5. 物流库存自动化——物资与物流管理系统 车辆位置实时追踪与电子围栏告警规范物料运输路径，库存环节通过自动化盘点与报表生成，提升资金使用效率，缓解物料入库与库存盘点效率低的问题。

6. 人才培养安全化操作——盾构施工教学模拟器 面对真机培训风险大、成本高、操作人员缺乏实战经验的难题，该模拟器提供虚拟盾构操作环境，实现安全环境下的技能培养，缩短人才成长周期，为行业提供了一种安全、低成本的工程机械操作技能培训平台。

三、从单点自动化到全链路协同

值得关注的是，赞筑者的无人化能力并非孤立存在于单一环节，而是通过数据卫星/太空舱这类移动式数字化中心，将屏幕集成项目全维度数据，支持远程决策与岗位协同，解决施工现场偏远、管理人员无法实时掌控全局动态、信息孤岛严重等问题，使各环节的自动化数据真正串联为可远程调度的整体。

四、落地成效印证价值

在绍兴柯桥至诸暨高速公路工程、滨海至淮安高速公路等项目的实际应用中，智慧梁场/预制构件基地管理系统帮助过磅效率提升50%以上，减少90%人工统计工作量，降低资金占用20%，为行业提供了可量化的参考样本。

从拌合站的无人值守计量，到试验室的自动化数据采集，再到盾构模拟器带来的安全环境人才培养，赞筑者正以"智慧建造 赋能百年品质"的理念，推动工程建设行业逐步摆脱对人力的单一依赖，走向更加稳定、可追溯、可远程协同的数字化管理新阶段。